釬焊管子時，接縫間隙對連接部位的強度有影響。間隙過小，焊料不能很好地進入間隙內(nèi)，造成強度不夠或虛焊。間隙過大，焊料使用量增多，焊料難以均勻滲入會出現(xiàn)氣孔，導(dǎo)致漏氣。配管釬焊部分的插入長度過短，則強度降低。兩管插入深度及內(nèi)外部間隙如下表所示：

　　焊接時銅管接頭一定要清潔光亮，不可有油污、涂料、氧化層，否則會產(chǎn)生氣孔或虛焊；銅管接頭不可有毛刺、銹蝕或凹凸不平，否則會影響焊接質(zhì)量，造成制冷劑的泄漏。

　　焊接溫度要比被焊物的熔點溫度低，一般在600-700℃之間，溫度過高會造成銅管被氧化燒損或使銅管變形，影響焊接強度；溫度過低會使熔點低的金屬與熔點高的金屬分層，造成焊接不良。

　　釬焊配管時，一定要使氮氣流過釬焊接縫處，防止焊管內(nèi)部氧化，氮氣的流量控制在表面上略微能感覺到即可；為防止產(chǎn)生氧化，應(yīng)在連接部位溫度降到200℃以下之前繼續(xù)充氮。

　　第二、焊接缺陷與原因分析

　　焊接時當(dāng)焊料沒有完全凝固時，絕不可使銅管振動，否則焊接部分會產(chǎn)生裂紋，使銅管泄漏。焊接完畢后必須將焊口清除干凈，不可有殘留氧化物、焊渣焊瘤等情況。下面列舉焊接過程中常見不良焊接的原因分析，希望對你有幫助。

　　一、焊瘤

　　特征：釬料流到釬縫以外并形成堆積。

　　形成原因:

　　1、焊接熱效率太大；

　　2、釬料施加量過多或施加方式不當(dāng)；

　　3、焊接時焊縫不在同一水平面；

　　預(yù)防措施:

　　1、加熱時來回擺動焊槍防止局部過熱；

　　2、添加焊料要從加熱位置的背面沿著焊縫滑動；

　　3、焊件定位平穩(wěn)。

　　二、咬邊

　　特征：焊縫邊緣被火焰燒成腐爛形狀，但又未完全燒穿，管壁本身被燒損。

　　形成原因:

　　1、焊接熱效率太大

　　2、加熱方式錯誤。

　　預(yù)防措施:

　　1、采用火焰為中性燒焊。

　　2、焰來回擺動焊槍，避免集中加熱。

　　三、過燒或者溶蝕

　　特征：接頭表面氧化物焊后自然大塊脫落接頭擦干凈后，有黑色麻點鑲嵌在接頭表面。

　　形成原因:

　　1、焊接熱效率太大（溫度過高）；

　　2、焊接時間過長等。

　　3、使用氧化焰焊接。

　　4、重復(fù)焊接（補焊）

　　預(yù)防措施:

　　1、調(diào)中性焰焊接；

　　2、不要重復(fù)焊接。

　　四、沙眼

　　特征：焊縫有雜質(zhì)，導(dǎo)致焊縫表面上出現(xiàn)的較深孔眼。

　　形成原因:

　　1、釬料或母材本身有油污、雜質(zhì)或氧化膜。

　　2、焊縫溫度過高，造成釬料中的磷揮發(fā)。

　　3、加熱速度過快。

　　預(yù)防措施:

　　1、保證釬料和母材的清潔度；

　　2、焊接效率適當(dāng)，讓溶解高溫熔池的氣體在焊縫凝固時有效排出

　　五、氣孔

　　特征：加熱時間不足，液態(tài)軒縫金屬中的氣體未能全部溢出，在表面或內(nèi)部形成孔洞。

　　形成原因:

　　1、纖料或母材本身有油污或氧化；

　　2、焊接速度過快，焊中的氣體為有效排出；

　　3、火焰為還原焰，產(chǎn)生還原性氫氣孔；

　　預(yù)防措施:

　　1、保證母材纖料清潔度；

　　2、選擇中性焰焊接，速度適中。

　　六、燒穿

　　特征：焊件靠近縫處被燒損穿洞。

　　形成原因:

　　1.操作不熟練，未擺動焊槍；

　　2.火焰調(diào)節(jié)不當(dāng)，溫度控制不均勻；

　　預(yù)防措施:

　　1.焊接時要來回擺動焊槍，防止部過熱；

　　2.選擇中性焰接。

　　七、裂紋

　　特征:釬焊接頭的裂紋包?母材裂紋和釬縫裂紋。母材、釬縫力學(xué)性能下降，在殘余應(yīng)力作用下產(chǎn)生裂紋。

　　形成原因:

　　1、釬料含磷量過高，材料韌性減弱；

　　2、銅冷收縮率明顯，殘余熱應(yīng)力引起裂紋；

　　預(yù)防措施:

　　1、改用接性能更優(yōu)良的焊條；

　　2、回火處理消除殘余應(yīng)力。

　　八、焊漏

　　特征：:焊縫不完整，部分位置未完全熔合成整條焊，焊縫存在泄漏通道。

　　形成原因:

　　1、火焰釬焊焊接熱輸入過?。?/div>